Yayınlar

Plastik Sektöründe İş Güvenliği Rehberi

Plastik Sektörü

Plastik; karbon (C), hidrojen (H), oksijen (O), azot (N) ve diğer organik ya da inorganik elementlerin oluşturduğu monomer adı verilen; basit yapıdaki moleküllü gruplardaki bağın koparılarak polimer adı verilen uzun ve zincirli bir yapıya dönüştürülmesi ile elde edilen malzemelere verilen isimdir. Plastikler, petrol ve doğalgaz gibi doğal kaynaklardan elde edilen hidrokarbonlar kullanılarak üretilir.

Polimer molekülün yapısı ve büyüklüğü o plastiğin özelliklerini belirler. Termoplastik ve termoset olmak üzere iki temel tipte plastik vardır. Termoplastikler başta ambalaj, inşaat, otomotiv, elektronik olmak üzere birçok sektörde dayanıklı ve dayanıksız tüketim mallarının üretiminde kullanılmaktadır.

Termoplastikler birçok kez yumuşatılıp sertleştirilerek biçimlendirilebilirler. Dünyada üretilen plastiğin %80-90’ı bu tür plastiklerden oluşmaktadır. Termoplastiklerin başlıcaları şunlardır: Düşük yoğunluklu polietilen (DYPE), Yüksek yoğunluklu polietilen (YYPE), Polistiren (PS), Polipropilen (PP),  Polietilentetraftalat (PET), Polivinilklorür (PVC).

Termoset plastikler ise çapraz bağlarla sertleştirildiklerinden dolayı ısıtıldıklarında çözünmez ve erimezler. Bunlar termoplastikler gibi ısıtılarak tekrar tekrar kullanılamazlar. Ancak; yeniden üretim sürecine sokulabilirler. Termoset plastiklerin başlıcaları şunlardır: Fenolik reçineler, Furan reçineler, Aminoplastlar, Alkitler, Doymamış asit poliesterleri, Epoksi reçineler, Poliüretanlar ve Silikonlar

Yukarıda tanımlanan plastiklerin kullanıldığı plastik endüstrisi iki büyük sektöre ayrılmıştır. İlk sektör, polimerleri ve aslında kendilerinin de üretebileceği yarı mamullerden kalıba dökülen bileşikleri üreten hammadde tedarikçilerini kapsar. Yatırılan sermaye bakımından bu genellikle iki sektörün büyük olanıdır. İkinci sektör, hammaddeleri ekstrüzyon ve enjeksiyon kalıplama gibi çeşitli proseslerle satılabilir malzemeler haline dönüştüren imalatçılardan oluşmaktadır. Plastik hammaddelerden çeşitli plastik işleme makineleri kullanılarak oluşturulan nihai ürün çeşitleri kalıplanmış parçalar, ekstrüzyonla elde edilen kesitler, filmler ince levhalar, tel gibi ürünlerin üzerine yalıtkan kaplamalar gibi örneklendirilebilir.

 

Plastik işleme tekniklerinden en çok sektörde kullanılanlar aşağıda detaylı şekilde açıklanmaktadır.

  • Enjeksiyon kalıplama
  • Basınçlı kalıplama
  • Plastik ekstrüzyon
  • Kalandırlama
  • Şişirme kalıplama
  • Rotasyonel kalıplama
  • Dökme film
  • Termoform kalıplama (ısıl şekillendirme)

 

Türkiye’de Plastik Sektörü

Plastik sektörü, özellikle son yıllarda oldukça gelişme göstermekte olup sektörün üretim kapasitesi gün geçtikçe artmaktadır. Plastik sektörü dünyada 60 milyon kişiye istihdam sağlarken yılda ortalama 700 milyar avro katma değer yaratmaktadır. Dünya genelinde plastik üretiminin 2012 yılında 288 milyon tona çıkması, bu sektörün hızla büyüdüğünün bir göstergesidir. Türkiye plastik sektörü 2002-2012 yılları arasında %10,8 büyüme hızı göstermiştir.

TOBB kayıtlarına göre Plastik sektöründe %99’u KOBİ düzeyinde 14.000 firmanın faaliyette bulunduğu bilinmektedir. PAGDER tarafından yapılan son araştırmaya göre; Türkiye plastik sektöründe 6.499 üretici firma faaliyet göstermekte olup, firmaların başlıca alt sektörler bazında dağılımında inşaat malzemeleri %23,1 ile önde gelmektedir. Ambalaj malzemeleri üretici sayısı %22 ile onu takip ederken, ev gereçleri, makine, tekstil, elektrik – elektronik, otomotiv ve hammadde firmalarının toplam üreticiler içindeki payın %5 – %10 arasında olduğu görülmektedir.

Plastik Sektöründeki Tehlikeler

Fiziksel Tehlikeler

Gürültü, toz, aydınlatma, titreşim, sıcaklık, nem, hava akımı gibi fiziksel faktörler; iş kazaların ve meslek hastalıklarının meydana gelmesinde etkili olan çevresel faktörlerdir. Çevresel faktörlerin iş kazalarının meydana gelmesi üzerindeki etkilerineyönelik araştırmalar; çalışma koşulları kötü ise (gürültü vb.) kazaların doğrudan nedeni olabildiğini ve dolaylı olarak da çalışanların psikolojik durumları üzerinde etkili olduğunu göstermiştir. Plastik sektörüne bakıldığında ise gürültü ve tozun bu sektörde ön plana çıkan tehlikeler olduğu görülmektedir.

İşitme kaybı pek çok plastik işleme operasyonu için yaygın bir sağlık tehlikesi oluşturmaktadır. Plastik kırma makineleri (granülatörler) çalışırken oldukça fazla ses çıkartırlar. Bazen bu makinelerin yanında çalışanlar ve bu makineleri idare edenlerde geçici ya da sürekli işitme kayıpları gelişmektedir. Bunun yanında enjeksiyon kalıplama makineleri, ekstruderler, termoform makinelerin de; benzer şekilde ortalama olarak 90 dB(A) ile 105 dB(A) arasında değişen gürültü oluşmaktadır. Bu tehlikelerden korunmak için öncelikle gürültünün kaynağında yok edilmesi gerekmektedir. Bu kapsamda; granülatörler için makinenin çalışma ortamından izole edilmesi, operatörün yüksek gürültülü bölgelerden uzaklaştırılarak besleme konveyörü kullanılması, uzaktan veya otomatik besleme sağlanması gibi mühendislik tedbirleri alınabilir. Bu tedbirlerin uygulanamaması durumunda ise doğru koruma sınıfında işitme koruyucu kullanılması gerekmektedir.

Plastik ürün imalatı yapan işyerlerinde hammadde kırma makinesi ile çalışan kişi toza da maruz kalmaktadır. Bunun için toz ürünün boşaltılması kapalı sistemle  yapılmalıdır. Ekstrüzyon hatlarında helezon besleme noktalarında geri dönüşüm tozlarının biriktirildiği yöntem nedeniyle yine çalışanların toz maruziyeti söz konusudur. İşveren tozdan kaynaklanan maruziyetin önlenmesinde ikame yöntemi kullanmalı, riski kaynağında önlemeli, toz çıkışını önlemek için mühendislik önlemlerini almalı, işyerinin çalışma şekli ve yapılan işe göre yeterli temiz havanın  bulunmasını sağlamalı ve alınan toplu korunma önlemleri yeterli değilse uygun KKD’yi (toz maskesi vb.) çalışana temin etmelidir.

Kimyasal Tehlikeler

Plastikler genellikle pelet, granül veya toz şeklinde işlenir. Bunların içinde ihtiyaca göre değişen dolgu, boya maddeleri, yangın geciktirici ve stabilizatörler gibi katkı  maddeleri vardır. İmalat esnasında malzemenin ısıtılmasıyla ortaya çıkan plastik dumanı içinde solunum yolunda hassasiyet, irritasyon yapan ve karsinojen maddeler olabilmektedir. Dumanın tam bileşimi değişebilmektedir. Ani etkileri arasında gözler, burun ve akciğerlerde şiddetli imitasyon vardır. Bazı durumlarda, bu etkiler uzun vadeli ve geri dönülemez olabilir

Plastik enjeksiyon makinelerinde kullanılan plastik hammaddenin ısınması ve belli bir süre sabit koşullarda kalması sonucunda ortamdaki oksijen ile reaksiyona girerek ortaya çıkan uçucu kimyasal gazlar insan sağlığı için çok tehlikeli olup, ölümcül akciğer rahatsızlıklarına sebebiyet verebilmektedir.

Çalışanlar kimyasal maddelere deri ve solunum yoluyla maruz kalabilmektedir. İşyerinin havalandırma koşullarının uygun olması durumunda plastik dumanına maruziyet rutin operasyon sırasında asgari düzeyde olması beklenmektedir. Ancak plastik işleme makinelerinde onarım, bakım sırasında veya herhangi bir arıza durumunda ilgili çalışanın solunum koruyucu donanım kullanması gerekmektedir.

Makine ve El Aletlerinden Kaynaklanan Riskler

Plastik işleme makineleriyle ilgili başlıca tehlikeler aşağıdaki gibidir:

  • Tehlikeli bölgelerde makine koruyucularının üstünden, altından veya etrafından makineye ulaşılması
  • Makine koruyucularının yerlerinin değiştirilmesi veya kullanım dışı bırakılması
  • Sıkışmış materyalleri hareket ettirmek için ekipmanların içine el ile müdahalede bulunulması
  • Bakım ve kullanma prosedürlerinin dikkate alınmaması
  • Makine veya ekipmandaki arıza veya işlev bozukluğu
  • İşle ilgili tehlikelerin tanınmaması
  • Makine veya ekipmanlar hakkında çalışanların tecrübeli olmaması
  • Yetersiz eğitim
  • Makineyi eksik veya uygun olmayan makine koruyucular ile kullanmak veya gerekli ve yeterli makine bakım işlemlerini yapmamak

Makine normal üretimdeyken operatörün hareketli parçalara erişimini engelleyecek bir operatör (güvenlik) kapağı olmalı; kapak açıkken kalıbın kapanmasını önleyen interloklar (mekanik, elektrik, hidrolik) kullanılmalıdır.

Plastik Sektöründe KKD Kullanımı

Sektörler ile iş yerinden kişisel koruyucu donanım verilme durumu arasındaki ilişki incelendiğinde plastik sektöründe yüz koruyucuları ve vücut koruyucuları kullanımı diğer sektörlerden daha düşüktür.

Kişisel koruyucu donanımların kullanım durumunun işveren tarafından denetlenme oranı %94’tür. Çalışanların %92’si kişisel koruyucu donanımları kullanma eğitimi aldığını belirtilmiştir. Çalışanların tamamı KKD kullanımın kendilerine fayda sağladığını ifade etmiştir.

“İşyerlerinde Güvenli ve Uygun Kişisel Koruyucu Donanımların Kullanımının Teşvik Edilmesine Yönelik Araştırma ve Destek Projesi” kapsamında metal sektöründe yer alan işyerleri ziyaret edilerek kişisel koruyucu donanımların kullanımı konusunda incelemelerde bulunulmuştur.

Çalışma kapsamında gerçekleştirilen saha ziyaretlerinde anket sonuçlarında görülenden daha düşük bir bilinç düzeyi ve kullanım oranı gözlenmiştir. Yetkililerle yapılan görüşmeler, KKD kullanımında çoğunlukla işe veya kullanıcıya özel bir seçim yapılmadığını ortaya koymaktadır.

Kişisel Koruyucu Donanım kullanımı, iş sağlığı ve güvenliği açısından tespit edilen veya öngörülen risklerle mücadelede alınması gereken nihai tedbir olmakla birlikte genel bir yaklaşım olarak işyerlerinde öncelikli bu ürünlerin kullanımına yönelindiği gözlenmiştir. Anket sonuçlarına uygulanan ki kare analizi sonucunda tüm sektörlerde kişisel koruyucu donanımları nasıl kullanacağı ile ilgili eğitim alma durumu ile “Yüz Koruyucuları”, “Baş Koruyucuları”, “İşitme Koruyucuları” ve “Ayak Koruyucuları” kullanma durumları arasında istatistiksel olarak anlamlı ilişki bulunduğu tespit edilmiştir.

Belirlenen risklerin toplu koruma yöntemleriyle önlenemediği veya alınan teknik önlemlere rağmen istenilen düzeye indirilemediği hallerde kişisel koruyucu donanımlar kullanılmalıdır. Saha gözlemi neticesinde plastik sektöründe kullanılması için KKD’lerde bulunması gereken temel özellikler ve tavsiye edilebilecek KKD’ler:

EL- KOL KORUYUCU DONANIMLAR

 Makine ve el aletleri ile çalışmalarda kesilme ve batma risklerine karşı seçilecek  koruyucu eldiven, kesilme ve delinmeye karşı yüksek performans göstermeli ve TS EN 388 standardına uygun olmalıdır. Makinelerin sıcak bölgelerine temas ve sıcak malzeme sıçraması tehlikelerine karşı çalışanlar TS EN 407 standardına uygun ısıl risklere karşı koruyucu eldiven kullanmalıdır. Hammadde hazırlanması, boyar madde eklenmesi (masterbech) ve benzeri kimyasal etkenlere çalışanların maruz kalması durumunda ise ilgili TS EN 374 standardına uygun kimyasal risklere karşı koruyucu eldiven kullanılmalıdır.

SOLUNUM KORUYUCU DONANIMLAR

Yapılan ortam ve kişisel maruziyet ölçümlerine göre solunum koruyucunun çeşidine ve koruma seviyesine öncelikle karar verilmelidir. Solunum koruyucu ilgili uyumlaştırılmış standarda uygun olmalıdır. Solunum koruyucular Kişisel Koruyucu Donanımların Kategorizasyon Rehberine Dair Tebliğe göre Kategori III olarak sınıflandırıldığından söz konusu ürünlerin CE işaretinin yanında dört haneli onaylanmış kuruluş numarasının da ürünün üzerinde bulunması gerekmektedir.

AYAK VE BACAK KORUYUCU DONANIMLAR

Kayıp düşme ve cisim düşmesi riskine karşı uygun standartta ve özellikte ayak koruyucu kullanması gerekmektedir. Ürün üzerindeki işaretlemeler ile kullanım kılavuzunda sunulan ve ilgili standardında belirtilen sembollerin açıklamaları dikkate alınarak kullanılacak ayak ve bacak koruyucu seçilmelidir.

Kişisel koruyucu donanım kapsamına giren ayak koruyucular ve ilgili standartları; Emniyet Ayakkabıları (TS EN ISO 20345), Koruyucu Ayakkabılar (TS EN ISO  20346), İş Ayakkabıları (TS EN ISO 20347) ve Diz Koruyucuları (TS EN 14404), olarak sıralanmaktadır.

İŞİTME KORUYUCU DONANIMLAR

İşyerlerinde gürültü ölçümü yapıldıktan sonra kullanılacak olan işitme koruyucu için uygun SNR değeri belirlenmelidir ve belirlenen SNR değerine göre seçilen işitme koruyucular kullanılmalıdır. İşitme koruyucu donanımlar, kulak tıkaçları (TS EN 352- 2), kulaklıklar (TS EN 352-1), barete takılabilir kulaklıklar (TS EN 352-3) olmak üzere üç çeşittir.

BAŞ KORUYUCU DONANIMLAR

Çalışma alanının dar olduğu veya birçok faaliyetin aynı anda ve aynı yerde yürütüldüğü işkollarında, çalışanların baş yaralanmalarıyla karşılaşma riskleri yüksektir. Bu sebeple olası bir iş kazası sonucu meydana gelebilecek baş yaralanmalarını önlemek veya etkilerini en aza indirmek amacıyla baş koruyucu donanımlar kullanılması gerekmektedir.

İşverenlerce en sık yapılan hatalardan biri daha ucuz olması sebebi ile çalışanlarına baret yerine darbe başlığı (koruyucu şapka – bump cap) kullandırmaktır. Darbe başlıkları baretin sahip olduğu koruma seviyesini sağlayamadığı için baret yerine kullanılamaz. Bu ürünler başın, sabit durumdaki sert cisimlere çarpma sonucu oluşan yaralanmalara karşı korunmasında kullanılırlar ve TS EN 812 standardına uygun olurlar.

Baretler ise düşen objelerden, çarpma ve darbelerden, elektrik çarpmalarından, ergimiş metal sıçramalarından ve yanma gibi durumlardan korunmak amacıyla kullanılmaktadır. Tek çeşit baretle yukarıda bahsedilen bütün tehlike ve risklere karşı koruma sağlanamamaktadır. Dolayısıyla baretler sağladıkları koruma çeşidine göre endüstriyel baretler (TS EN 397)ve yüksek performanslı endüstriyel baretler (TS EN 14052) olarak ikiye ayrılabilir.

 

Kaynaklar;

ÇSGB Kaynakları
NİG Ekibi (AAEfler)

Cevap Bırakın

11 + eight =

İSG Destek